多級離心泵故障分析與維護
一、多級離心泵結(jié)構(gòu)
主要由：低壓吸入段（進料管、進料室）；泵體（蝸殼、導翼、防磨環(huán)）；高壓輸出端（泵頭）；平衡裝置（平衡管、平衡板、平衡盤）；密封裝置（填料密封、機械密封）；泵軸（軸間套、葉輪、定位鍵、軸承）組成。
輔助裝置：支架、機座、聯(lián)軸器、電機、過濾器等。
二、故障判斷與排除
故障一：啟泵后泵壓下降泵不上量
主要原因：
（1）放空不徹底、泵內(nèi)有空氣；
（2）過濾器或進油管線堵塞（油流不暢）、初級葉輪進口堵塞；
（3）油溫過低或過高；
（4）大罐或緩沖罐液位（壓力）太低；
（5）平衡裝置磨損嚴重（平衡管堵塞或由于操作不當引起）；
（6）離心泵低壓端密封不嚴、漏失導致泵內(nèi)進空氣。
處理方法：
（1）重新放空至液體自然從輸出端放空閥流出為止；
（2）清洗過濾器或檢查進油管線通徑；
（3）控制輸油溫度在450C~500C之間為最宜；
（4）檢查輸油大罐、緩沖罐液位、壓力；
（5）檢查平衡裝置（必要時可打開檢查）；
（6）檢查更換離心泵低壓端密封或調(diào)整壓帽螺絲。
故障二：離心泵排量、壓力下降
主要原因：
（1）過濾器空隙太大，原油中雜質(zhì)堵塞泵的一級葉輪吸入口；
（2）平衡板與平衡盤配合間隙不當、軸與葉輪、葉輪口環(huán)與導翼防磨環(huán)配合間隙過大（不同心造成）；
（3）葉輪損壞（磨損損壞、汽蝕損壞、加工質(zhì)量）；
（4）進油管線破漏導致供輸關(guān)系紊亂。
處理方法：
（1）打開泵的低壓端，清除葉輪內(nèi)堵塞物；
（2）打開離心泵，用游標卡尺、內(nèi)外卡鉗檢查配合間隙，安裝泵時應(yīng)遵循安裝要求；
（3）仔細檢查葉輪磨損面，分析損壞原因、制定下步操作方案（泵的使用條件各不相同，不得照搬教條）。
（4）檢查進油管線及相關(guān)設(shè)備。
故障三：啟泵后開始輸油正常，隨后壓力緩慢下降
主要原因：
（1）過濾器太臟，影響油流通過；
（2）油溫過高（汽蝕）或過低（油稠）；
（3）平衡管堵塞（可用手觸摸檢查）導致泵頭高壓段發(fā)熱影響揚程；
（4）放空不徹底，輸油過程中氣泡逐漸積聚形成氣體段賽，影響液體進入泵內(nèi)；
（5）倒罐后，管道內(nèi)壓力變化導致溶解氣析出影響輸油環(huán)境。
處理方法：
（1）停泵清洗過濾器；
（2）控制油溫；
（3）拆下平衡管清除堵塞物；
（4）放空徹底（輸油初期勤檢查，注意觀察壓力表指針變化，隨時放空泵內(nèi)氣體）；
（5）放空因倒罐引起的氣體段塞流（建議重新布置輸油管道，把緩沖罐進油管線與大罐輸油管道在過濾器前分開。
故障四：離心泵運行過程中，平衡盤磨損，泵串量超過規(guī)定范圍
主要原因：
（1）泵上量不好，油內(nèi)雜質(zhì)太多造成泵平衡盤磨損；
（2）裝配不當，造成泵軸允許串量過大或過小；
（3）軸承磨損，間隙變大造成軸允許串量過大；
（4）操作不當，每次啟動離心泵時不調(diào)整（打開）平衡盤與平衡板間隙；
（5）電機軸與泵軸之間不同心（產(chǎn)生徑向跳動、軸向跳動）造成一系列機械損傷，引起平衡盤與平衡板之間配合間隙過大。
處理方法：
（1）停泵更換平衡盤，校對平衡間隙；
（2）重新調(diào)整裝配間隙；
（3）更換軸承；
（4）確定正確的操作方法；
（5）調(diào)整設(shè)備同心度。
故障五：離心泵運行中平衡管、高壓端泵頭發(fā)燙，泵壓下降
主要原因：
（1）平衡部分失去作用，平衡板與平衡盤干磨引起散熱困難；
（2）軸承損壞（潤滑條件差）引起泵頭溫度上升；
（3）設(shè)備不同心，造成高壓段密封及軸承偏磨；
（4）填料密封過緊，允許漏失量過小引起泵頭發(fā)燙。
處理方法：
（1）檢查更換平衡板，矯正操作方法；
（2）檢查更換高、低壓端軸承，定期保養(yǎng)（改善潤滑條件；
（3）調(diào)整同心度；
（4）檢查軸間套是否磨損嚴重，密封條件（材料質(zhì)量、加裝方式）再更換新的盤根。
三、使用過程中的檢查與維護
1）電機溫度檢查；
（2）三相電壓、三相電流檢查是否平穩(wěn)；
（3）運行中的漏失量是否在允許值內(nèi)；
（4）出口壓力、排量是否達到要求；
（5）泵體整體溫度是否均勻；
（6）運行過程中要求振幅小于0.6mm
一、多級離心泵結(jié)構(gòu)
主要由：低壓吸入段（進料管、進料室）；泵體（蝸殼、導翼、防磨環(huán)）；高壓輸出端（泵頭）；平衡裝置（平衡管、平衡板、平衡盤）；密封裝置（填料密封、機械密封）；泵軸（軸間套、葉輪、定位鍵、軸承）組成。
輔助裝置：支架、機座、聯(lián)軸器、電機、過濾器等。
二、故障判斷與排除
故障一：啟泵后泵壓下降泵不上量
主要原因：
（1）放空不徹底、泵內(nèi)有空氣；
（2）過濾器或進油管線堵塞（油流不暢）、初級葉輪進口堵塞；
（3）油溫過低或過高；
（4）大罐或緩沖罐液位（壓力）太低；
（5）平衡裝置磨損嚴重（平衡管堵塞或由于操作不當引起）；
（6）離心泵低壓端密封不嚴、漏失導致泵內(nèi)進空氣。
處理方法：
（1）重新放空至液體自然從輸出端放空閥流出為止；
（2）清洗過濾器或檢查進油管線通徑；
（3）控制輸油溫度在450C~500C之間為最宜；
（4）檢查輸油大罐、緩沖罐液位、壓力；
（5）檢查平衡裝置（必要時可打開檢查）；
（6）檢查更換離心泵低壓端密封或調(diào)整壓帽螺絲。
故障二：離心泵排量、壓力下降
主要原因：
（1）過濾器空隙太大，原油中雜質(zhì)堵塞泵的一級葉輪吸入口；
（2）平衡板與平衡盤配合間隙不當、軸與葉輪、葉輪口環(huán)與導翼防磨環(huán)配合間隙過大（不同心造成）；
（3）葉輪損壞（磨損損壞、汽蝕損壞、加工質(zhì)量）；
（4）進油管線破漏導致供輸關(guān)系紊亂。
處理方法：
（1）打開泵的低壓端，清除葉輪內(nèi)堵塞物；
（2）打開離心泵，用游標卡尺、內(nèi)外卡鉗檢查配合間隙，安裝泵時應(yīng)遵循安裝要求；
（3）仔細檢查葉輪磨損面，分析損壞原因、制定下步操作方案（泵的使用條件各不相同，不得照搬教條）。
（4）檢查進油管線及相關(guān)設(shè)備。
故障三：啟泵后開始輸油正常，隨后壓力緩慢下降
主要原因：
（1）過濾器太臟，影響油流通過；
（2）油溫過高（汽蝕）或過低（油稠）；
（3）平衡管堵塞（可用手觸摸檢查）導致泵頭高壓段發(fā)熱影響揚程；
（4）放空不徹底，輸油過程中氣泡逐漸積聚形成氣體段賽，影響液體進入泵內(nèi)；
（5）倒罐后，管道內(nèi)壓力變化導致溶解氣析出影響輸油環(huán)境。
處理方法：
（1）停泵清洗過濾器；
（2）控制油溫；
（3）拆下平衡管清除堵塞物；
（4）放空徹底（輸油初期勤檢查，注意觀察壓力表指針變化，隨時放空泵內(nèi)氣體）；
（5）放空因倒罐引起的氣體段塞流（建議重新布置輸油管道，把緩沖罐進油管線與大罐輸油管道在過濾器前分開。
故障四：離心泵運行過程中，平衡盤磨損，泵串量超過規(guī)定范圍
主要原因：
（1）泵上量不好，油內(nèi)雜質(zhì)太多造成泵平衡盤磨損；
（2）裝配不當，造成泵軸允許串量過大或過小；
（3）軸承磨損，間隙變大造成軸允許串量過大；
（4）操作不當，每次啟動離心泵時不調(diào)整（打開）平衡盤與平衡板間隙；
（5）電機軸與泵軸之間不同心（產(chǎn)生徑向跳動、軸向跳動）造成一系列機械損傷，引起平衡盤與平衡板之間配合間隙過大。
處理方法：
（1）停泵更換平衡盤，校對平衡間隙；
（2）重新調(diào)整裝配間隙；
（3）更換軸承；
（4）確定正確的操作方法；
（5）調(diào)整設(shè)備同心度。
故障五：離心泵運行中平衡管、高壓端泵頭發(fā)燙，泵壓下降
主要原因：
（1）平衡部分失去作用，平衡板與平衡盤干磨引起散熱困難；
（2）軸承損壞（潤滑條件差）引起泵頭溫度上升；
（3）設(shè)備不同心，造成高壓段密封及軸承偏磨；
（4）填料密封過緊，允許漏失量過小引起泵頭發(fā)燙。
處理方法：
（1）檢查更換平衡板，矯正操作方法；
（2）檢查更換高、低壓端軸承，定期保養(yǎng)（改善潤滑條件；
（3）調(diào)整同心度；
（4）檢查軸間套是否磨損嚴重，密封條件（材料質(zhì)量、加裝方式）再更換新的盤根。
三、使用過程中的檢查與維護
1）電機溫度檢查；
（2）三相電壓、三相電流檢查是否平穩(wěn)；
（3）運行中的漏失量是否在允許值內(nèi)；
（4）出口壓力、排量是否達到要求；
（5）泵體整體溫度是否均勻；
（6）運行過程中要求振幅小于0.6mm